Content on this page requires a newer version of Adobe Flash Player.

Get Adobe Flash player


 

MAKSİMUM VERİMLİLİK İÇİN OTOMATİK DÖKÜM SİSTEMLERİ

Demir ve demir dışı metaller için Inducto-Pour: Basınçlı İndüksiyon Döküm Sistemleri.

  • Mikro işlemci tabanlı kontrol ve sürekli doğrulukla alttan döküm yapan basınçlı çaydanlık tipi ocağın birleşimi
  • Kusursuz döküm sıcaklığında metali tutmak için indüksiyon gücünden yararlanma
  • Değişik kalıp ağırlıkları ve kalıplama hızları için programlanmış döküm hızlarının tekrarı.
 

Isıtma gerekmediğinde dökme demir, işlem yapılmış sfero dökme demir ve diğer demir ve çelik alaşımlarının otomatik dökümü için, Inducto-Pour VISIPOUR sistemleri:

  • Otomatik bilgi alma özelliği ile kameralı bilgisayar kontrol sisteminin birleşimi
  • Maksimum üretim hızları ve yüksek metal hacimlerine uygun tasarım
  • Gerçek zamanlı kamera kontrolü

GELİŞMİŞ BİLGİSAYAR KONTROLLERİ

BASINÇ KONTROLÜ

  • Kusursuz dökümün sürekliliğini sağlayan elektro-pnömatik kontrol
  • Değişken akış hızları

BİLGİ KONTROLÜ

  • Bilgi kontrolü ile herhangi bir kalıp sayısı için döküm işleminin mükemmel tekrarı
  • Yüksek döküm hızları için hassas kontrol
  • Akış hızının sürekliliği

KAMERA KONTROLÜ

  • Kusursuz otomatik döküm
  • Değişken metal akış hızlarının anında sağlanması
  • Operatör müdahalesine gerek kalmadan otomatik olarak en uygun döküm verimliliğinin sürdürülmesi
  • Döküm ağzını, yolluk üzerine hassas olarak konumlandırma
  • Eksik döküm sonucu kalite kayıplarının ve aşırı döküm israflarının önlenmesi
  • Kalıp değişiklikleri için otomatik ayarlanma

Demir ve Çelik alaşımları için, Inducto-Pour Basınçlı Döküm Visipour Sistemleri:

  • Mikro işlemci esaslı görüş kontrolü ve stopper-rod ile basınçlı döküm ocağında hassas döküm kontrolü, uyum ve hızın bütünleştirilmesi
  • İndüksiyon gücü ile istenilen döküm sıcaklığında metali tutma
  • Döküm sırasında aşılama imkanı

INDUCTO-POUR’un avantajları

  • 500 kalıp/saat’e kadar üstün hassasiyet
  • Bilgisayar kontrollü tekrarlanabilirlik garantisi
  • Maksimum kalıp verimi
  • Metal israfının önlenmesi
  • Tam doğrulukta döküm sıcaklığı
  • En uygun döküm kalitesi
  • Şarj esnasında döküme devam edebilme
  • Bilgi modlu işletme
  • Bakım kolaylığı için hidrolik devirme
  • Kalıplama hattına uygun hareket edebilirlik
  • Arttırılmış kalıplama hattı verimi
  • Teknolojiyi uygun fiyatla yükseltme